9月11日，湛江石化化工分部丁烯车间丁二烯尾气氢化装置通过了交还条件证实，标志着装置大修工作转入检修阶段。此次大修是装置建成投产运营剩三年后的首次大修，主要目的是对压力容器等展开测验。同时，根据公司决定，今年四季度须要对该装置展开大规模技术改造。

为保证装置大修与改建施工有效地交会，车间在装置届满后再行行驶展开物料倒空重复使用，待改建项目进场施工时间确认后倒推展开催化剂卸剂、设备熬等工艺处置。　　由于装置物料中所含碳四、甲苯等介质，此次装置大修的难题在于行驶阶段构建“零排放”。为此，车间群策群力经过多方研究、探寻、论证，重复优化制订了*优*环保的装置行驶“零排放”方案，并的组织按方案实行。　　首先，车间通过缩短甲苯热运时间、延后停驶压缩机，必要减少塔顶压力等工艺处理方式，将丁二烯尾气氢化装置系统内的碳四物料从甲苯中充份解析出来，带回芳烃罐区，这是保证行驶安全性、系统绿色行驶的第一步。

　　其次，车间通过延后停驶压缩机、维持系统维持在较高压力下，有利于倒空两段反应器内催化剂导电的甲苯，并通过运用冷氮吹扫的方式，提升系统内死角、盲端等地方瓦解甲苯的流动性，从而更为完全地倒空系统内甲苯物料，*后还对现场所有推倒淋、放空一一关上，通过用桶接等方式将*后仅存的物料一一倒空。　　*后，绿色行驶*无以撕开的骨头要数如何处置两段反应器催化剂腐蚀时所废气的废气了，因为流程本身设计的缺失，反应器覆以并不具备分列火炬条件。回应，车间通过多次技术研制成功，以及多方资源整合后，要求从芳烃车间借他们的可移动式吸附器，一端相接在一段反应器出口罐调节阀FV3015一处，另一端接上2号丁二烯再造釜废气高空敲空管，这样一来人为地为反应器减少了一条临时火炬线，之后*地解决问题了这个难题。

　　装置行驶阶段，车间共计重复使用碳四20吨，废置甲苯40吨，构建了贴现尽收，两段反应器的催化剂腐蚀处置、拆除和留存工作也圆满完成。期间，装置现场没经常出现显著臭气，标志着装置构建了“零排放”。装置构建绿色行驶，为此次大修改建工作奠下了较好的基础。

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